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導入企業・システム概要
- 企業名
- S社（包装資材総合メーカー）
- 所在地
- 徳島県
◆導入前の課題
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設備の突発停止による生産ロス、管理の属人化、非効率な部品調達が大きな課題でした。
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- 設備のメンテナンス履歴が紙や口頭での管理になっている
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過去のメンテナンス履歴がデータとして蓄積されておらず、必要な情報を探すのに時間がかかっていました。
- 故障が起きても情報が伝わるのに時間がかかる
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機械の故障発生時に、関係者への情報伝達が遅れ、修理対応に時間がかかることがありました。
- 定期点検や修理依頼の状況の管理がまとまっておらずわかりにくい
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計画的な点検業務や修理依頼の進捗状況が把握しづらく、管理が属人化していました。
- 情報の漏れや抜けが発生しやすい
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紙や口頭での管理のため、重要な情報が見落とされたり、記録が不完全になったりするリスクがありました。
- リアルタイムでの在庫管理ができていない
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消耗品や交換部品の在庫状況がリアルタイムで把握できず、重複発注や部品切れによる作業停止が発生することがありました。
◆対策
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上記課題を解決するため、「設備保全管理システム」を導入し、以下の対策をシステムとして実装しました。
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- メンテナンス履歴の一元管理
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全ての設備のメンテナンス情報をシステムに登録。修理依頼、定期点検予定、作業実績を視覚的に表示することで、履歴管理を効率化しました。
- 故障時の迅速な情報伝達
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機器故障時に修理依頼をシステムに登録すると、メンテナンス担当者へ自動でメールが通知される仕組みを導入。これにより、迅速な対応が可能となりました。
- 計画的な点検業務の推進
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機器ごとの定期保守点検をあらかじめシステムに登録し、計画的な点検業務をフォロー。実施予定日からの遅れも視覚的に把握できるようにしました。
- 写真・動画による記録
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メンテナンス依頼や実績に写真、動画などのドキュメントを関連付けて記録できるため、より正確で詳細な情報が蓄積されるようになりました。
- リアルタイム在庫管理
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消耗品、付属品の在庫をシステムで管理し、必要在庫数を設定することで、不足数の補充を自動化。これにより、重複発注や部品切れを防止します。
◆導入後の効果
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システム導入により、以下の効果がありました。
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- 修理対応の迅速化と生産性ダウンの抑制
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故障時の情報伝達がスムーズになり、修理対応が早まったことで、機械の停止時間を短縮し、生産性ダウンを抑制できるようになりました。
- 設備の稼働率安定と計画的なメンテナンスの実現
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メンテナンス履歴や予定がシステムで一元管理されることで、計画的なメンテナンスが可能になり、設備の安定稼働に貢献しています。
- リアルタイム在庫管理による重複発注の防止
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部品の在庫状況がリアルタイムで把握できるため、無駄な重複発注がなくなり、コスト削減と効率的な資材管理が実現しました。
- 過去データの活用による点検計画の最適化
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メンテナンス結果や機器ごとの稼働状況、メンテナンス費用などのデータを集計・分析することで、設備故障の傾向やメンテナンス周期を予測し、より効果的な点検計画に役立てています。
- 事務作業の大幅な削減
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紙や口頭での管理がシステムに置き換わることで、メンテナンスに関する事務作業が大幅に削減され、担当者の負担が軽減されました。
◆ご担当者様のコメント
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「突発対応」から計画的な保全へ！そして生産性向上とコスト削減も実現！
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- 工場内の稼働率の上昇
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設備保全管理システムを導入したことで、今まで属人的になっていたメンテナンス業務が標準化され、情報の可視化が大きく進みました。
特に、故障時の情報共有がスムーズになったことで、緊急対応が迅速に行えるようになり、機械の稼働停止時間が減少したことが大きなメリットです。
また、消耗品の在庫管理がシステム化されたことで、無駄な発注がなくなり、コスト削減にも繋がっています。
今後は、蓄積されたデータを活用して、予防保全をさらに強化していきたいと考えています。
