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導入企業・システム概要
◆導入前の課題
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加工技術を高く評価頂く事で、製品の付加価値を高めていく必要があると考え、日報の記録は早い段階から始め、製品原価に反映していました。
しかし、手書き日報での運用では、いくつもの問題点を抱えていました。
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- 情報の即時性
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- 作成された日報を翌日実績に反映するため、情報の即時性に欠ける
- 製品出荷後に作成物の原価が解るため、結果が解るだけで交渉材料にはならない
- 情報の信頼性
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作業者による誤記入や入力内容のバラつきがあり、情報の信頼性が低い
- 作業負担
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手書きによる日報の記述作業で現場の人間に大きく負担をかけていた
◆対策
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上記課題を解決するため、それぞれ以下のような対策をシステムとして実装しました。
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- 情報の即時性
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- 工場内に動線を考慮した位置に入力端末を設置
- 現場の作業者が入力作業を行うことで、即時に日報が出来る仕組みづくり
- 日報入力時に原価を算出するようにし、製品出荷時に原価が確認できる仕組みづくり
- 加工作業の滞留や遅延を可視化する仕組みづくり
- 情報の信頼性
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- 現場での入力をバーコード入力に統一することで、誤入力を防止
- 作業忘れ防止のため、次作業開始で終了忘れの前作業を強制完了
- 強制完了した作業は明細色を変えて注意喚起
- 日報入力画面に加工図面を表示することで図面の取り違いを防止
- 作業負担
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- 入力負担を減らす為に３バーコード制を採用
- 入力作業を現場で完結することで、事務作業による入力作業をゼロに
◆導入後の効果
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システム導入により、以下の効果がありました。
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- 情報の即時性
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- 製品出荷時に製造原価の把握が可能となり売価交渉が可能に
- 作業時間の可視化で正確な加工時間が把握可能に
- 情報の信頼性
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- 想定価格の比較やリピート品時の加工時間の比較も可能に
- 入力作業の統一化により人的発生情報のバラ付きを改善
- 作業負担
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- 事務作業が大幅に減少
- 顧客問合せ時に現場確認の必要が無くなり業務が効率化
- 製造図面が電子化され、保管や検索の手間が軽減
◆ご担当者様のコメント
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システムを導入した事で、情報の見える化が行えた事はもちろん、次の様な付加価値が生まれました。
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- 工場内の稼働率の上昇
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情報が収集されて初めて分かった事ですが、導入前の工場稼働率は80％を超えているはずと考えていたが、実際は70％を遥かに下回るものでした。
作業員と打合せをしてみると、物を探していたとの理由が圧倒的に多く、トレーやカートを増加し、整理整頓の徹底などを行うことで、大幅な効率化が行えた。
- 社員の意識向上
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成果が見える化された事で、社員の加工原価に対する意識が高くなりました。
また、業務の効率化に対する社内意見も多く出るようになりました。
- お客様の信頼獲得
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システムを導入している事が、お客様にも評価頂き見積時の値引交渉が少なくなったのと、新規のお客様が工場見学に来られても、管理体制を見て頂く事で新規契約に大きく繋がるようになりました。
